照明の位置が適切でないと、作業エリアに濃い影が落ち、検査が必要な貨物の部分が見にくくなり、検査漏れ、損傷、誤数につながる可能性があります。照明からの直射日光は、特に高所にある貨物を検査する際に、視覚的な不快感や一時的な失明を引き起こす可能性があります。これは、視覚疲労を加速させ、衝突のリスクを高める可能性があります。

周囲の明るさが不均一だったり、暗い場所があると、目の疲れを引き起こしやすくなります。さらに、低品質のナトリウムランプやLEDライトなど、演色評価数（CRI）の低い安価な照明を使用すると、物体の色が大きく歪んで見えることがあります。これは特に食品において顕著で、青や紫の色は新鮮な食品を見分ける上で非常に重要です。

照明は床面を照らす程度で、棚のラベルやバーコードは影に隠れているため読みにくく、フォークリフトの運転手は正しい保管場所を見つけるために何度も姿勢を変えたり、ヘッドライトを頼りにしたりする必要がありました。

保管エリアは広大で、多数のランプや寿命の短い従来型のランプ（メタルハライドランプや低品質のLEDランプなど）が保管されています。高所でのランプの頻繁な交換はメンテナンス費用を非常に高くし、その間、エリアの照明にも影響を及ぼします。

異なるブランドや世代の機器やプロトコルには互換性がないため、既存の照明器具をインテリジェントなものにアップグレードするのは困難でコストもかかります。

照明は棚の奥や商品の後ろに影を作り、バーコードやラベルが見えにくくなります。照度が低く均一性が低いと、ピッキング担当者は商品を見つけたり識別したりするのが難しくなり、ピッキング効率に影響を及ぼします。

異なるブランドや世代の機器やプロトコルには互換性がないため、既存の照明器具をインテリジェントなものにアップグレードするのは困難でコストもかかります。

照明設計の不備、演色性の低下、明るさの低さは、商品の色やラベルを覆い隠す影を作りやすく、判別が困難になります。その結果、商品の梱包ミスや誤った商品の出荷につながる可能性があります。手直しや梱包は、出荷効率にも悪影響を及ぼします。

照明器具の設計と設置が不適切だと、そのエリアに継続的なグレアが発生し、従業員が疲労しやすくなるだけでなく、長期的には健康に影響を及ぼす可能性があります。

必要な高照度を実現するために、効率の悪いランプや設計の不適切な照明器具を選択すると、そのエリアのエネルギー消費量が高くなる可能性があります。ワークステーションは固定されているため、休憩時間や退社後など、人がいない時間帯に照明が点灯したままになっていることが多く、エネルギーの無駄遣いとなり、運用コストの増加につながります。

照明器具の設計と設置が不適切だと、そのエリアに継続的なグレアが発生し、従業員が疲労しやすくなるだけでなく、長期的には健康に影響を及ぼす可能性があります。

広大なプラットフォームと車両を照らすには、多数の高出力ランプが必要です。従来の光源を使用すると、電気代が法外に高額になります。また、輸送エリアは天井が高く、複雑な環境になっていることがよくあります。ランプは振動や環境侵食によって損傷しやすく、交換やメンテナンスには高所作業車が必要となり、コストがかさみ、輸送業務に支障をきたします。

配送業務には繁忙期と閑散期がありますが、照明は24時間点灯しています。そのため、車両間の走行時間や夜間の無稼働時には、大量の電力が無駄に消費されています。