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Sistema di controllo qualità a ciclo completo

KML è dotato di apparecchiature di collaudo standard del settore, che forniscono un supporto dati preciso per il controllo qualità del prodotto. Ha inoltre ottenuto numerose certificazioni autorevoli, ottenendo un riconoscimento globale per la sua qualità.

Controllo di qualità in entrata (IQC)

Come prima linea di difesa per la qualità dell'illuminazione, KML esegue rigorose ispezioni sui componenti principali, quali dissipatori di calore del corpo della lampada, alimentatori dei driver, sorgenti luminose e lenti, per garantire che le materie prime soddisfino gli standard fin dalla fonte.

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Revisione delle qualifiche:

Accettiamo solo materiali che soddisfano gli standard di certificazione nazionali o internazionali e che forniscono i relativi rapporti di prova; allo stesso tempo, conduciamo audit annuali di conformità dei processi dei principali fornitori per garantire la stabilità della qualità dei materiali fin dalla fonte di collaborazione.

Verifica dei parametri:

In base all'elenco BOM, il modello, le specifiche e la quantità dei materiali vengono controllati per evitare problemi quali "materiali sbagliati" e "materiali insufficienti"; la deviazione di parametri chiave come la conduttività termica del dissipatore di calore e della sorgente luminosa dai parametri di progettazione viene rigorosamente controllata entro un intervallo ragionevole per garantire la compatibilità dei componenti.

Test funzionali:

In base ai requisiti dell'ordine, abbiamo condotto test sulla temperatura di colore, sulla luminosità, sull'indice di resa cromatica e sulla lunghezza d'onda della sorgente luminosa, nonché su potenza, corrente e tensione dell'alimentatore. Abbiamo inoltre condotto ulteriori test di impermeabilità sull'alimentatore impermeabile per verificarne la conformità agli standard.

Controllo di qualità in corso d'opera(IPQC)

Nel processo di produzione degli apparecchi di illuminazione, KML segue il sistema di gestione della qualità ISO 9001, predisponendo molteplici punti di ispezione per garantire la rilevazione e la correzione tempestive di potenziali problemi nel processo.

Prima ispezione dell'articolo:
Quando la linea di produzione viene avviata, vengono assemblati da 3 a 5 campioni che vengono poi ispezionati congiuntamente dai team di processo, controllo qualità e produzione.
Ispezione del processo chiave:
L'IPQC esegue ispezioni ogni 2 ore sui processi principali, quali la saldatura dei cavi, il bloccaggio delle lenti e la sigillatura impermeabile.
Test di pre-controllo specializzato:
Per i processi che incidono sull'affidabilità, come l'assemblaggio delle lampade e la sigillatura impermeabile, vengono prelevati campioni aggiuntivi per condurre test di impermeabilità sui prodotti in anticipo, per testarne le prestazioni di impermeabilità ed evitare di lasciare pericoli nascosti nei prodotti che potrebbero compromettere il processo successivo.
Risposta anomala:
Se vengono rilevate anomalie operative o difetti di prestazione, la linea di produzione deve essere immediatamente interrotta. I reparti tecnico e di produzione devono collaborare per analizzare la causa, correggere i problemi e quindi verificare nuovamente il primo pezzo per garantire che il problema non si trasmetta al processo successivo.
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Controllo di qualità del prodotto finito (FQC)

Dopo l'assemblaggio dei prodotti finiti, KML esegue test completi su ogni lotto di prodotti finiti in conformità con gli standard pertinenti, quali parametri elettrici e degli apparecchi di illuminazione.

Test delle prestazioni ottiche
Utilizzando un fotometro e un tester a sfera integrata per testare gli apparecchi di illuminazione, è possibile misurare con precisione valori ottici essenziali quali la curva di distribuzione dell'intensità luminosa, il flusso luminoso, la temperatura di colore, l'SMCD e l'indice di resa cromatica, consentendo una comprensione precisa delle varie caratteristiche prestazionali dell'apparecchio di illuminazione.
Ispezione di sicurezza elettrica
In conformità con i requisiti di sicurezza elettrica per gli apparecchi di illuminazione di Classe II, gli apparecchi di illuminazione sono stati sottoposti a test di tensione di tenuta 2U+1000V, test di resistenza di isolamento e verifica del fattore di potenza, con misurazione simultanea della resistenza di messa a terra per eliminare potenziali rischi per la sicurezza elettrica.
Prova di nebbia salina
Secondo la norma GB/T 2423.17 (equivalente alla norma IEC 60068-2-11), il prodotto finito viene immerso in una soluzione di cloruro di sodio al 5% e sottoposto a test continui a 35°C±2°C. Successivamente, i componenti in acciaio, come staffe e viti, vengono installati e sottoposti a un test di nebbia salina neutra per 96 ore. Dopo il test, non si dovrebbero verificare fenomeni di corrosione che possano compromettere la sicurezza e la funzionalità dell'installazione.
Test di impermeabilità
Il metodo specifico consiste nell'eseguire un test di spruzzo d'acqua. Per i prodotti con grado di protezione IP65 o superiore, simulare una portata d'acqua di 12,5-100 l/min. La distanza tra il campione di prova e l'ugello di spruzzo d'acqua è di 2,5-3 m. Secondo gli standard IEC, il test di spruzzo d'acqua dura 3 minuti. Infine, verificare che non vi siano infiltrazioni d'acqua nella lampada per verificare che la tenuta di base sia conforme agli standard.
Test di invecchiamento
Il prodotto finito entra nella camera di invecchiamento e viene sottoposto a invecchiamento elettrico per almeno 8 ore a tensione e temperatura ambiente costanti. La luminosità, la temperatura di dissipazione del calore e l'aumento della temperatura di azionamento delle lampade vengono costantemente monitorati dopo l'invecchiamento.
Test di efficienza energetica
Verificare l'efficienza di conversione della potenza e la trasmittanza luminosa della lente o della copertura in vetro per garantire che le prestazioni dell'apparecchio di illuminazione siano conformi agli standard.
Test ad alta e bassa temperatura
Metodo di prova: 1. Accendere il circuito e posizionare il campione rispettivamente a -40℃ e 50℃ per 1 ora ciascuno, con un tempo di commutazione <100 minuti, per 2 cicli. 2. Prima di posizionare il campione nella camera umida per la prova, è necessario posizionarlo in un ambiente a temperatura ambiente di T~T+4 gradi per almeno 4 ore.
Prova di vibrazione
Dopo 1 ora di vibrazioni con frequenza di sweep di 5-30 Hz, la struttura è rimasta stabile, verificandone l'integrità strutturale dopo il trasporto/l'installazione di routine.
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Forza della certificazione

Grazie alla solida garanzia di un rigoroso sistema di controllo qualità durante l'intero processo, i nostri prodotti non solo superano le certificazioni nazionali obbligatorie CQC e CCC, ma sono anche compatibili con numerose certificazioni internazionali come ETL, DLC, ENEC, TUV, SAA, CB, CE e RoHS, soddisfacendo sostanzialmente i requisiti di diversi mercati nazionali e internazionali e offrendo ai clienti maggiore tranquillità.

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