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Sistema de control de calidad de ciclo completo

KML cuenta con equipos de prueba de estándar industrial, lo que proporciona datos precisos para el control de calidad del producto. Además, ha obtenido múltiples certificaciones de prestigio, lo que le ha valido reconocimiento mundial por su calidad.

Control de calidad entrante (IQC)

Como primera línea de defensa de la calidad de la iluminación, KML realiza inspecciones rigurosas en componentes centrales, como disipadores de calor del cuerpo de la lámpara, fuentes de alimentación del controlador, fuentes de luz y lentes para garantizar que las materias primas cumplan con los estándares desde la fuente.

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Revisión de calificación:

Solo aceptamos materiales que cumplen con los estándares de certificación autorizados internacionales o nacionales y proporcionamos informes de pruebas relevantes; al mismo tiempo, realizamos auditorías anuales de cumplimiento de procesos de los proveedores principales para garantizar la estabilidad de la calidad del material desde la fuente de cooperación.

Verificación de parámetros:

De acuerdo con la lista BOM, se verifican el modelo, las especificaciones y la cantidad de materiales para evitar problemas como "materiales incorrectos" y "materiales insuficientes"; la desviación de parámetros clave como la conductividad térmica del disipador de calor y la fuente de luz de los parámetros de diseño se controla estrictamente dentro de un rango razonable para garantizar la compatibilidad de los componentes.

Pruebas funcionales:

Según los requisitos del pedido, realizamos pruebas de temperatura de color, brillo, índice de reproducción cromática y longitud de onda de la fuente de luz, así como de potencia, corriente y voltaje de la fuente de alimentación. También realizamos pruebas adicionales de impermeabilidad para verificar que su rendimiento cumplía con los estándares.

Control de calidad en proceso(IPQC)

En el proceso de producción de luminarias, KML sigue el sistema de gestión de calidad ISO 9001, estableciendo múltiples puntos de inspección para garantizar la detección temprana y la rectificación de posibles problemas en el proceso.

Primera inspección del artículo:
Cuando se pone en marcha la línea de producción, se ensamblan de 3 a 5 muestras y son inspeccionadas conjuntamente por los equipos de proceso, control de calidad y producción.
Inspección de procesos clave:
IPQC realiza inspecciones cada 2 horas en procesos centrales como unión de cables, bloqueo de lentes y sellado a prueba de agua.
Prueba de pre-control especializada:
Para los procesos que afectan la confiabilidad, como el ensamblaje de lámparas y el sellado a prueba de agua, se toman muestras adicionales para realizar pruebas a prueba de agua en los productos con anticipación para probar el desempeño a prueba de agua de los productos y evitar dejar peligros ocultos en los productos y afectar el próximo proceso.
Respuesta anormal:
Si se detectan desviaciones operativas o defectos de rendimiento, la línea de producción debe detenerse inmediatamente. Los departamentos técnico y de producción deben colaborar para analizar la causa, corregir los problemas y volver a verificar la primera pieza para garantizar que el problema no se extienda al siguiente proceso.
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Control de calidad del producto terminado (FQC)

Una vez ensamblados los productos terminados, KML realiza pruebas exhaustivas en cada lote de productos terminados de acuerdo con los estándares pertinentes, como los parámetros eléctricos y de la luminaria.

Pruebas de rendimiento óptico
Al utilizar un fotómetro y un comprobador de esfera integradora para probar luminarias, se pueden medir con precisión valores ópticos esenciales como la curva de distribución de intensidad de luz, el flujo luminoso, la temperatura de color, el SMCD y el índice de reproducción cromática, lo que permite una comprensión precisa de las diversas características de rendimiento de la luminaria.
Inspección de seguridad eléctrica
De acuerdo con los requisitos de seguridad eléctrica para artefactos de iluminación de Clase II, los artefactos de iluminación fueron sometidos a pruebas de tensión de resistencia de 2U+1000 V, pruebas de resistencia de aislamiento y verificación del factor de potencia, midiendo simultáneamente la resistencia de conexión a tierra para eliminar posibles riesgos de seguridad eléctrica.
Prueba de niebla salina
Según la norma GB/T 2423.17 (equivalente a la norma IEC 60068-2-11), el producto terminado se coloca en un ambiente con una solución de cloruro de sodio al 5 % y se prueba continuamente a 35 °C ± 2 °C. Posteriormente, se instalan componentes de acero, como soportes y tornillos, y se someten a una prueba de niebla salina neutra de 96 horas. Tras la prueba, no debe presentarse corrosión que afecte la seguridad ni el funcionamiento de la instalación.
Prueba de impermeabilidad
El método específico consiste en realizar una prueba de pulverización de agua. Para productos con un grado de protección IP65 o superior, simule un caudal de agua de 12,5 a 100 l/min. La distancia entre la muestra de prueba y la boquilla de pulverización de agua es de 2,5 a 3 m. Según las normas IEC, la prueba de pulverización de agua dura 3 minutos. Finalmente, compruebe que no haya entrada de agua en la lámpara para verificar que el sellado básico cumpla con las normas.
Prueba de envejecimiento
El producto terminado ingresa a la cámara de envejecimiento y se somete a envejecimiento eléctrico durante al menos 8 horas a voltaje y temperatura ambiente constantes. El brillo, la temperatura de disipación de calor y el aumento de la temperatura del controlador de las lámparas se monitorean continuamente después del envejecimiento.
Pruebas de eficiencia energética
Verifique la eficiencia de conversión de energía y la transmitancia de luz de la lente o cubierta de vidrio para garantizar que el rendimiento de la luminaria cumpla con los estándares.
Prueba de alta y baja temperatura
Método de prueba: 1. Encienda el circuito y coloque la muestra a -40 °C y 50 °C respectivamente durante 1 hora cada una, con un tiempo de conmutación de <100 minutos, durante 2 ciclos. 2. Antes de colocar la muestra en la cámara de humedad para la prueba, debe colocarse a temperatura ambiente de T~T+4 grados durante al menos 4 horas.
Prueba de vibración
Después de 1 hora de vibración de frecuencia de barrido de 5-30 Hz, la estructura permaneció estable, verificando la integridad estructural después del transporte/instalación de rutina.
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Fuerza de la certificación

Con la sólida garantía de un riguroso sistema de control de calidad durante todo el proceso, nuestros productos no solo pasan las certificaciones obligatorias nacionales CQC y CCC, sino que también son compatibles con múltiples certificaciones internacionales como ETL, DLC, ENEC, TUV, SAA, CB, CE y RoHS, cumpliendo básicamente los requisitos de diferentes mercados nacionales e internacionales y brindando a los clientes una mayor tranquilidad.

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