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Sistema de controle de qualidade de ciclo completo

A KML está equipada com equipamentos de teste padrão da indústria, fornecendo dados precisos para o controle de qualidade do produto. Além disso, possui diversas certificações reconhecidas, obtendo reconhecimento global por sua qualidade.

Controle de Qualidade de Entrada (IQC)

Como primeira linha de defesa para a qualidade da iluminação, a KML realiza inspeções rigorosas em componentes essenciais, como dissipadores de calor do corpo da lâmpada, fontes de alimentação do driver, fontes de luz e lentes, para garantir que as matérias-primas atendam aos padrões desde a origem.

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Análise de qualificações:

Aceitamos apenas materiais que atendam aos padrões de certificação internacionais ou nacionais reconhecidos e que forneçam os respectivos relatórios de teste; ao mesmo tempo, realizamos auditorias anuais de conformidade de processo em nossos principais fornecedores para garantir a estabilidade da qualidade dos materiais desde a origem da nossa parceria.

Verificação de parâmetros:

De acordo com a lista de materiais (BOM), o modelo, as especificações e a quantidade de materiais são verificados para evitar problemas como "materiais incorretos" e "materiais insuficientes"; o desvio de parâmetros-chave, como a condutividade térmica do dissipador de calor e da fonte de luz, em relação aos parâmetros de projeto é rigorosamente controlado dentro de uma faixa razoável para garantir a compatibilidade dos componentes.

Testes funcionais:

Conforme as exigências do pedido, realizamos testes de temperatura de cor, brilho, índice de reprodução de cores e comprimento de onda da fonte de luz, bem como de potência, corrente e tensão da fonte de alimentação. Também realizamos testes adicionais de impermeabilidade na fonte de alimentação à prova d'água para verificar se seu desempenho em relação à impermeabilidade atendia aos padrões.

Controle de Qualidade em Processo(IPQC)

No processo de produção de luminárias, a KML segue o sistema de gestão da qualidade ISO 9001, estabelecendo múltiplos pontos de inspeção para garantir a detecção precoce e a correção de potenciais problemas no processo.

Inspeção do primeiro artigo:
Quando a linha de produção é iniciada, de 3 a 5 amostras são montadas e inspecionadas em conjunto pelas equipes de processo, controle de qualidade e produção.
Inspeção de processos-chave:
O IPQC realiza inspeções a cada 2 horas em processos essenciais, como ligação de fios, travamento de lentes e vedação à prova d'água.
Teste de pré-controle especializado:
Para processos que afetam a confiabilidade, como a montagem de lâmpadas e a vedação à prova d'água, amostras adicionais são coletadas para realizar testes de impermeabilidade nos produtos antecipadamente, a fim de verificar o desempenho à prova d'água dos produtos e evitar riscos ocultos que possam afetar o processo seguinte.
Resposta anormal:
Caso sejam detectados desvios operacionais ou defeitos de desempenho, a linha de produção deve ser imediatamente interrompida. Os departamentos técnico e de produção devem trabalhar em conjunto para analisar a causa, corrigir os problemas e, em seguida, verificar novamente a primeira peça para garantir que o problema não se propague para o processo seguinte.
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Controle de Qualidade do Produto Acabado (FQC)

Após a montagem dos produtos acabados, a KML realiza testes abrangentes em cada lote, de acordo com as normas relevantes, como parâmetros elétricos e de iluminação.

Testes de desempenho óptico
Ao utilizar um fotômetro e um testador de esfera integradora para testar luminárias, valores ópticos essenciais, como a curva de distribuição da intensidade luminosa, o fluxo luminoso, a temperatura de cor, o SMCD (distância entre pontos médios e minúsculos) e o índice de reprodução de cores, podem ser medidos com precisão, permitindo uma compreensão acurada das diversas características de desempenho da luminária.
Inspeção de segurança elétrica
Em conformidade com os requisitos de segurança elétrica para luminárias de Classe II, as luminárias foram submetidas a testes de tensão suportável de 2U+1000V, testes de resistência de isolamento e verificação do fator de potência, com medição simultânea da resistência de aterramento para eliminar potenciais riscos à segurança elétrica.
teste de névoa salina
De acordo com a norma GB/T 2423.17 (equivalente à IEC 60068-2-11), o produto acabado é colocado em um ambiente com névoa de solução de cloreto de sódio a 5% e testado continuamente a 35 °C ± 2 °C. Em seguida, os componentes de aço, como suportes e parafusos, são instalados e submetidos a um teste de névoa salina neutra de 96 horas. Após o teste, não deve haver corrosão que afete a segurança e a funcionalidade da instalação.
Teste de impermeabilidade
O método específico consiste em realizar um teste de pulverização de água. Para produtos com classificação de proteção IP65 ou superior, simule uma vazão de água de 12,5 L a 100 L/min. A distância entre a amostra de teste e o bocal de pulverização de água deve ser de 2,5 a 3 m. De acordo com as normas IEC, o teste de pulverização de água tem duração de 3 minutos. Por fim, verifique se não houve entrada de água na lâmpada para confirmar que a vedação básica atende aos padrões.
Teste de envelhecimento
O produto final entra na câmara de envelhecimento e é submetido a envelhecimento elétrico por no mínimo 8 horas sob tensão constante e temperatura ambiente. O brilho, a temperatura de dissipação de calor e o aumento da temperatura de acionamento das lâmpadas são monitorados continuamente após o envelhecimento.
Testes de eficiência energética
Verifique a eficiência de conversão de energia e a transmitância luminosa da lente ou da cobertura de vidro para garantir que o desempenho da luminária atenda aos padrões.
Teste de alta e baixa temperatura
Método de teste: 1. Acenda o circuito e coloque a amostra a -40 °C e 50 °C, respectivamente, por 1 hora em cada temperatura, com um tempo de comutação inferior a 100 minutos, por 2 ciclos. 2. Antes de colocar a amostra na câmara de umidade para teste, ela deve ser mantida em um ambiente com temperatura ambiente de T a T + 4 °C por pelo menos 4 horas.
Teste de vibração
Após 1 hora de vibração com frequência de varredura de 5 a 30 Hz, a estrutura permaneceu estável, comprovando a integridade estrutural após o transporte/instalação de rotina.
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Força da Certificação

Com a sólida garantia de um rigoroso sistema de controle de qualidade em todo o processo, nossos produtos não apenas atendem às certificações nacionais obrigatórias CQC e CCC, como também são compatíveis com diversas certificações internacionais, como ETL, DLC, ENEC, TUV, SAA, CB, CE e RoHS, atendendo, basicamente, aos requisitos de diferentes mercados nacionais e internacionais e proporcionando aos clientes maior tranquilidade.

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