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Système de contrôle qualité à cycle complet

KML dispose d'équipements de test conformes aux normes industrielles, fournissant des données précises pour le contrôle qualité des produits. L'entreprise a également obtenu de nombreuses certifications reconnues, gage de sa qualité à l'échelle mondiale.

Contrôle de la qualité à réception (IQC)

En tant que premier rempart de la qualité de l'éclairage, KML effectue des inspections rigoureuses sur les composants essentiels tels que les dissipateurs thermiques du corps de lampe, les alimentations des pilotes, les sources lumineuses et les lentilles afin de garantir que les matières premières répondent aux normes dès leur origine.

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Examen des qualifications :

Nous n'acceptons que les matériaux qui répondent aux normes de certification internationales ou nationales reconnues et qui fournissent les rapports de test correspondants ; parallèlement, nous effectuons des audits annuels de conformité des processus de nos principaux fournisseurs afin de garantir la stabilité de la qualité des matériaux à la source de la coopération.

Vérification des paramètres :

Conformément à la nomenclature, le modèle, les spécifications et la quantité de matériaux sont vérifiés afin d'éviter des problèmes tels que des « matériaux incorrects » ou des « matériaux insuffisants » ; l'écart des paramètres clés, tels que la conductivité thermique du dissipateur thermique et de la source lumineuse, par rapport aux paramètres de conception est strictement contrôlé dans une plage raisonnable afin de garantir la compatibilité des composants.

Tests fonctionnels :

Conformément aux exigences de la commande, nous avons effectué des tests sur la température de couleur, la luminosité, l'indice de rendu des couleurs et la longueur d'onde de la source lumineuse, ainsi que sur la puissance, le courant et la tension de l'alimentation. Nous avons également réalisé des tests d'étanchéité supplémentaires sur l'alimentation étanche afin de vérifier sa conformité aux normes.

Contrôle de la qualité en cours de processus(IPQC)

Dans le processus de production des luminaires, KML suit le système de gestion de la qualité ISO 9001, en mettant en place de multiples points d'inspection pour assurer la détection et la correction précoces des problèmes potentiels du processus.

Inspection du premier article :
Lorsque la chaîne de production démarre, 3 à 5 échantillons sont assemblés et inspectés conjointement par les équipes de processus, de contrôle qualité et de production.
Inspection des processus clés :
Le service IPQC effectue des inspections toutes les 2 heures sur les processus essentiels tels que le câblage, le verrouillage des lentilles et l'étanchéité.
Test de pré-contrôle spécialisé :
Pour les processus ayant une incidence sur la fiabilité, tels que l'assemblage des lampes et l'étanchéité, des échantillons supplémentaires sont prélevés afin de réaliser des tests d'étanchéité préalables sur les produits, de vérifier leurs performances d'étanchéité et d'éviter tout danger caché susceptible d'affecter le processus suivant.
Réponse anormale :
En cas d'anomalie de fonctionnement ou de défaut de performance, la chaîne de production doit être immédiatement arrêtée. Les services techniques et de production doivent collaborer pour analyser la cause, corriger les problèmes, puis revérifier la première pièce afin d'éviter toute récurrence du problème.
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Contrôle de la qualité des produits finis (FQC)

Une fois les produits finis assemblés, KML effectue des tests complets sur chaque lot de produits finis conformément aux normes pertinentes telles que les paramètres d'éclairage et électriques.

Tests de performance optique
En utilisant un photomètre et un testeur à sphère d'intégration pour tester les luminaires, des valeurs optiques essentielles telles que la courbe de distribution de l'intensité lumineuse, le flux lumineux, la température de couleur, le SMCD et l'indice de rendu des couleurs peuvent être mesurées avec précision, permettant une compréhension précise des différentes caractéristiques de performance du luminaire.
Inspection de sécurité électrique
Conformément aux exigences de sécurité électrique pour les luminaires de classe II, les luminaires ont été soumis à des tests de tenue en tension 2U+1000V, à des tests de résistance d'isolement et à une vérification du facteur de puissance, la résistance de mise à la terre étant mesurée simultanément afin d'éliminer les risques potentiels pour la sécurité électrique.
test au brouillard salin
Conformément à la norme GB/T 2423.17 (équivalente à la norme IEC 60068-2-11), le produit fini est placé dans un brouillard de solution de chlorure de sodium à 5 % et testé en continu à 35 °C ± 2 °C. Ensuite, les composants en acier, tels que les supports et les vis, sont installés et soumis à un essai de brouillard salin neutre de 96 heures. À l'issue de cet essai, aucune corrosion susceptible d'affecter la sécurité et le bon fonctionnement de l'installation ne doit être constatée.
Test d'étanchéité
La méthode consiste à effectuer un test d'étanchéité par pulvérisation d'eau. Pour les produits présentant un indice de protection IP65 ou supérieur, simuler un débit d'eau de 12,5 à 100 L/min. La distance entre l'échantillon testé et la buse de pulvérisation est de 2,5 à 3 m. Conformément aux normes CEI, le test dure 3 minutes. Enfin, vérifier l'absence d'infiltration d'eau dans la lampe afin de confirmer la conformité de l'étanchéité de base aux normes.
Test de vieillissement
Le produit fini est placé dans une chambre de vieillissement et soumis à un vieillissement électrique d'au moins 8 heures sous tension et température ambiante constantes. La luminosité, la température de dissipation thermique et l'élévation de température du circuit d'alimentation des lampes sont surveillées en continu après le vieillissement.
tests d'efficacité énergétique
Vérifiez l'efficacité de conversion de puissance et la transmission lumineuse de la lentille ou du couvercle en verre pour vous assurer que les performances du luminaire sont conformes aux normes.
test de haute et basse température
Méthode de test : 1. Mettre le circuit sous tension et placer l’échantillon à -40 °C puis à 50 °C pendant 1 heure à chaque température, avec un temps de commutation inférieur à 100 minutes, et ce, pendant 2 cycles. 2. Avant de placer l’échantillon dans la chambre d’humidité pour le test, celui-ci doit être maintenu à température ambiante (T ~ T + 4 °C) pendant au moins 4 heures.
test de vibration
Après 1 heure de vibration à fréquence de balayage de 5 à 30 Hz, la structure est restée stable, vérifiant l'intégrité structurelle après le transport/l'installation de routine.
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Force de certification

Grâce à la garantie solide d'un système de contrôle qualité rigoureux tout au long du processus, nos produits réussissent non seulement les certifications nationales obligatoires CQC et CCC, mais sont également compatibles avec de multiples certifications internationales telles que ETL, DLC, ENEC, TUV, SAA, CB, CE et RoHS, répondant ainsi aux exigences des différents marchés nationaux et internationaux et offrant à nos clients une plus grande tranquillité d'esprit.

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